鑄鐵平板的生產(chǎn)過(guò)程

在生產(chǎn)實(shí)際中，由于鑄鐵平臺平板的生產(chǎn)類(lèi)型、形狀、尺寸和技術(shù)要求等不同，往往不是單獨在一種設備上加工完成的，而是需要經(jīng)過(guò)的工藝過(guò)程，即需要根據圖紙的的具體要求，選擇合適的加工方法，合理安排加工順序，一步步地加工出來(lái)。這就需要械加工工藝的知識。

一、擬定工藝路線(xiàn)的一般原則

機械加工工藝規程的制定，大體可分為兩個(gè)步驟。   先是擬定鑄鐵平板加工的工藝路線(xiàn)，然后再確定每一道工序的工序尺寸、所用設備和工藝裝備以及切削規范、工時(shí)定額等。這兩個(gè)步驟是互相聯(lián)系的，應進(jìn)行綜合分析。

鑄鐵平板工藝路線(xiàn)的擬定是制定工藝過(guò)程的總體布局，主要任務(wù)是選擇各個(gè)表面的加工方法，確定各個(gè)表面的加工順序，以及整個(gè)工藝過(guò)程中工序數目的多少等。

擬定工藝路線(xiàn)的一般原則如下：

1、先加工基準面

零件在加工過(guò)程中，作為定位基準的表面應   先加工出來(lái)，以便盡快為后續工序的加工提供精基準。稱(chēng)為“基準先行”。

2、劃分加工階段

加工質(zhì)量要求高的表面，都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個(gè)階段。主要是為了加工質(zhì)量；有利于合理使用設備；便于安排熱處理工序；以及便于時(shí)發(fā)現毛坯缺陷等。

3、先孔后面

對于方箱體、支架和連桿等零件應先加工平面后加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔，平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來(lái)方便。

4、主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨等），應放在工藝路線(xiàn)   后階段進(jìn)行，以免光整加工的表面，由于工序間的轉運和安裝而受到損傷。

鑄鐵平板的生產(chǎn)過(guò)程

上述為工序安排的一般情況。有些具體情況可按下列原則處理。

(1)、為了加工精度，粗、精加工   好分開(kāi)進(jìn)行。因為粗加工時(shí)，切削量大，工件所受切削力、夾緊力大，發(fā)熱量多，以及加工表面有較顯著(zhù)的加工硬化現象，工件內部存在著(zhù)較大的內應力，如果粗、粗加工連續進(jìn)行，則精加工后的零件精度會(huì )因為應力的重新分布而很快喪失。對于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，還應安排低溫退火或時(shí)效處理工序來(lái)內應力。

(2)、合理地選用設備。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有較高的加工精度，所以粗加工應在功率較大、精度不太高的機床上進(jìn)行，精加工工序則要求用較的機床加工。粗、精加工分別在不同的機床上加工，既能充分發(fā)揮設備能力，又能延長(cháng)機床的使用壽命。

(3)、在機械加工工藝路線(xiàn)中，常安排有熱處理工序。熱處理工序位置的安排如下：為金屬的切削加工性能，如退火、正火、調質(zhì)等，一般安排在機械加工前進(jìn)行。為內應力，如時(shí)效處理、調質(zhì)處理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前進(jìn)行。為了提高零件的機械性能，如滲碳、淬火、回火等，一般安排在機械加工之后進(jìn)行。如熱處理后有較大的變形，還須安排   終加工工序（精磨）。

二、鑄鐵平臺生產(chǎn)過(guò)程和工藝過(guò)程

生產(chǎn)過(guò)程是指從原材料（或半成品）制成產(chǎn)品的全部過(guò)程。對機器生產(chǎn)而言包括原材料的運輸和保存，生產(chǎn)的準備，毛坯的制造，零件的加工和熱處理，產(chǎn)品的裝配、及調試，油漆和包裝等內容。生產(chǎn)過(guò)程的內容廣泛，現代企業(yè)用系統工程學(xué)的原理和方法組織生產(chǎn)和指導生產(chǎn)，將生產(chǎn)過(guò)程看成是一個(gè)具有輸入和輸出的生產(chǎn)系統。能使企業(yè)的管理化，使企業(yè)   具應變力和競爭力。

在鑄鐵平板生產(chǎn)過(guò)程中，直接改變原材料（或毛坯）形狀、尺寸和性能，使之變?yōu)槌善返倪^(guò)程，稱(chēng)為工藝過(guò)程。它是生產(chǎn)過(guò)程的主要部分。例如毛坯的鑄造、鍛造和焊接；改變材料性能的熱處理；零件的機械加工等，都屬于工藝過(guò)程。工藝過(guò)程又是由一個(gè)或若干個(gè)順序排列的工序組成的。

工序是工藝過(guò)程的基本組成單位。所謂工序是指在一個(gè)工作地點(diǎn)，對一個(gè)或一組工件所連續完成的那部分工藝過(guò)程。構成一個(gè)工序的主要特點(diǎn)是不改變加工對象、設備和操作者，而且工序的內容是連續完成的。其工藝過(guò)程可以分為以下兩個(gè)工序：

工序1：在車(chē)床上車(chē)外圓、車(chē)端面、鏜孔和內孔倒角；

工序2：在鉆床上鉆6個(gè)小孔。

在同一道工序中，工件可能要經(jīng)過(guò)幾次安裝。工件在一次裝夾中所完成的那部分工序，稱(chēng)為安裝。在工序1中，有兩次安裝。   次安裝：用三爪卡盤(pán)夾住外圓，車(chē)端面C，鏜內孔，內孔倒角，車(chē)外圓。   次安裝：調頭用三爪盤(pán)夾住外圓，車(chē)端面A和B，內孔倒角。

三、生產(chǎn)類(lèi)型

生產(chǎn)類(lèi)型通常分為三類(lèi)。

1．單件生產(chǎn)：?jiǎn)蝹€(gè)地生產(chǎn)某個(gè)零件，很少重復地生產(chǎn)。

2．成批生產(chǎn)：成批地制造相同的零件的生產(chǎn)。

3．大量生產(chǎn)：當產(chǎn)品的制造數量很大，大多數工作地點(diǎn)經(jīng)常是重復進(jìn)行一種零件的某一工序的生產(chǎn)。

擬定零件的工藝過(guò)程時(shí)，由于零件的生產(chǎn)類(lèi)型不同，所采用的加方法、機床設備、工夾量具、毛坯及對工人的技術(shù)要求等，都有很大的不同。

四、加工余量

為了加工出合格裝配平臺的零件，   從毛坯上切去的那層金屬的厚度，稱(chēng)為加工余量。加工余量又可分為工序余量和總余量。某工序中需要切除的那層金屬厚度，稱(chēng)為該工序的加工余量。從毛坯到成品總共需要切除的余量，稱(chēng)為總余量，等于相應表面各工序余量之和。

在工件上留加工余量的目的是為了切除上一道工序所留下來(lái)的加工誤差和表面缺陷，如鑄件表面冷硬層、氣孔、夾砂層，鍛件表面的氧化皮、脫碳層、表面裂紋，切削加工后的內應力層和表面粗糙度等。從而提高工件的精度和表面粗糙度。

加工余量的大小對加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率均有較大影響。加工余量過(guò)大，不僅增加了機械加工的勞動(dòng)量，降低了生產(chǎn)率，而且增加了材料、工具和電力消耗，提高了加工成本。若加工余量過(guò)小，則既不能上道工序的各種缺陷和誤差，又不能補償本工序加工時(shí)的裝夾誤差，造成廢品。其選取原則是在質(zhì)量的前提下，使余量盡可能小。一般說(shuō)來(lái)，越是精加工，工序余量越小。

五、基準

機械零件是由若干個(gè)表面組成的，研究零件表面的相對關(guān)系，   確定一個(gè)基準，基準是零件上用來(lái)確定其它點(diǎn)、線(xiàn)、面的位置所依據的點(diǎn)、線(xiàn)、面。根據基準的不同功能，基準可分為設計基準和工藝基準兩類(lèi)。

1．設計基準

在零件圖上用以確定其它點(diǎn)、線(xiàn)、面位置的基準，稱(chēng)為設計基準。

2．工藝基準

零件在加工和裝配過(guò)程中所使用的基準，稱(chēng)為工藝基準。工藝基準按用途不同又分為裝配基準、測量基準及定位基準。

（1）裝配基準：裝配平臺使用時(shí)用以確定零件在部件或產(chǎn)品中的位置的基準，稱(chēng)為裝配基準。

（2）測量基準：用以檢驗已加工表面的尺寸及位置的基準，稱(chēng)為測量平臺基準。內孔軸線(xiàn)是檢驗外圓徑向跳動(dòng)的測量基準。

（3）定位基準：加工時(shí)工件定位所用的基準，稱(chēng)為定位基準。作為定位基準的表面（或線(xiàn)、點(diǎn)），在   道工序中只能選擇未加工的毛坯表面，這種定位表面稱(chēng)粗基準.在以后的各個(gè)工序中就可采用已加工表面作為定位基準，這種定位表面稱(chēng)精基準。